Piloter un projet TPM (Total Productive Maintenance)
Piloter un projet TPM (Total Productive Maintenance)
Réduisez les arrêts de production, optimisez la maintenance et boostez votre TRS : apprenez à piloter un projet TPM et à impliquer vos équipes pour une efficacité maximale.
Objectifs andragogique
- Caractériser les principes et les techniques de la TPM
- Mettre en œuvre la méthodologie des phases de développement de la TPM
- Transférer des actions de maintenance aux utilisateurs
Contenu de la formation
- Les besoins de l’entreprise
- Caractérisation de la Total Productive Maintenance®
- La validation de la réalisation du projet
- La préparation du projet :
- Objectifs généraux et opérationnels o Rédaction du guide TPM
- Équipement pilote
- Système de communication
- Les différents groupes opérationnels : Comité de pilotage
- Chef de projet
- Groupe pilote o Groupes d’actions
- Tuteurs
- Formation
- La réalisation du progrès
- L’organisation des personnels et des activités
- La maîtrise des compétence
- Le niveau d’intégration de la maintenance
- La maîtrise des moyens de production
- La participation par la délégation
- Les aptitudes au changement et enjeux humain
- La démarche LEAN
- La démarche KAIZEN
- Les 5S
- Le SMED
- L’AMDEC
- L’ordonnancement du projet
Durée:
- 14.00 heures (2.00 jours)
Profils des apprenants
- Responsable de service, directeur de département ou d’usine, chef d’équipe,
- maintenance, métiers supports, amélioration continue
- Toutes industries
Prérequis
- Envie de découvrir
- Curiosité
- Personnel ayant des bases techniques et de chimie élémentaire
- Appétence pour le management et l’organisation
Accessibilité et délais d’accès
- L’accessibilité des apprenants est établie selon le règlement intérieur des locaux du client
- Qualité et indicateurs de résultats
- La satisfaction des apprenants et des prescripteurs
Équipe pédagogique
Expert technique intervenant depuis plus de 30 années dans le milieu des matériaux de hautes technologies dans les secteurs industriels (aéronautique, automobile, anticorrosion, composites, ouvrage d’art et de la chimie). Formateur professionnel certifié FFP
Ressources pédagogiques et techniques
- Modélisation visuelle des concepts de chimie
- Chaque concept est illustré par ses applications industrielles
- Échanges avec l’expert formateur sur des cas industriels réels
- Animation ludique
Dispositif de suivi de l’exécution de l’évaluation des résultats de la formation
- Auto-positionnement en aval et en amont
- Quizz final pour évaluation sommative
Prix :
- 380 par personnes, avec un minimum de 10 personnes par session
La Maintenance Productive Totale (TPM – Total Productive Maintenance) est une approche holistique visant à maximiser l’efficacité des équipements et à impliquer l’ensemble du personnel dans une démarche d’amélioration continue. Née au Japon dans les années 1970, cette méthodologie repose sur des principes simples mais puissants : prévenir plutôt que guérir, et faire de la maintenance une responsabilité partagée.
Les 5 Piliers Fondamentaux du TPM
- L’Amélioration Individuelle (Kaizen) Le TPM encourage une culture d’amélioration continue où chaque employé, des opérateurs aux managers, propose des idées pour optimiser les processus. Par exemple, un opérateur peut suggérer un ajustement mineur sur une machine pour réduire les temps d’arrêt, ou un technicien peut identifier une pièce à remplacer préventivement pour éviter une panne coûteuse.
- La Maintenance Autonome Les opérateurs sont formés pour effectuer des tâches de maintenance de base(nettoyage, lubrification, inspections visuelles) sur leurs propres machines. Cela permet de détecter rapidement les anomalies et de réduire la dépendance aux équipes de maintenance spécialisées.
- La Maintenance Planifiée Contrairement à la maintenance corrective (réagir après une panne), le TPM privilégie une maintenance préventive et prédictive. Grâce à des plans de maintenance structurés et à l’utilisation de capteurs ou d’outils d’analyse (comme l’IoT), les entreprises anticipent les défaillances avant qu’elles n’impactent la production.
- La Formation et la Compétence Le TPM insiste sur la montée en compétences des équipes. Des formations régulières sont organisées pour que chacun maîtrise les bonnes pratiques de maintenance et comprenne le fonctionnement des équipements. Cela renforce l’autonomie et la réactivité face aux problèmes.
- La Maintenance de la Qualité Intégrer la qualité dès la conception des processus permet de réduire les défauts et d’éviter les arrêts de production liés à des non-conformités. Le TPM s’appuie sur des outils comme les diagrammes d’Ishikawa ou les Cinq Pourquoi pour identifier et éliminer les causes racines des défauts.
Les Bénéfices du TPM
En appliquant le TPM, les entreprises observent des gains significatifs :
- Réduction des temps d’arrêt : Jusqu’à 50 % de moins grâce à une maintenance proactive.
- Amélioration de la productivité : Les équipements fonctionnent à leur capacité optimale plus longtemps.
- Diminution des coûts : Moins de pannes imprévues signifie moins de dépenses en pièces détachées et en heures de réparation d’urgence.
- Meilleure qualité des produits : Des machines bien entretenues produisent des pièces conformes, réduisant les rebuts.
- Implication des équipes : Le TPM crée un sentiment de responsabilité collective, améliorant la motivation et l’engagement.
Un Exemple Concret
Dans une usine automobile, l’application du TPM a permis de :
- Former les opérateurs à inspecter quotidiennement leurs machines.
- Mettre en place des tableaux de bord pour suivre l’état des équipements en temps réel.
- Réduire les pannes de 40 % en un an, augmentant ainsi le taux de rendement synthétique (TRS).
Conclusion : Le TPM, une Démarche Gagnante
La Maintenance Productive Totale n’est pas seulement une méthode, mais une philosophie qui transforme la maintenance en un levier de performance. En combinant prévention, formation et amélioration continue, le TPM permet aux entreprises de maximiser leur efficacité opérationnelle et de créer une culture de l’excellence. Pour réussir, il faut s’engager sur le long terme et impliquer tous les acteurs, des opérateurs aux dirigeants. Le résultat ? Une usine plus fiable, plus productive et plus compétitive.
